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铝型材木纹覆膜之铝材仿木纹表面处理的工艺讲解


铝型材木纹覆膜之铝材仿木纹表面处理的工艺讲解

    铝材仿木纹转印方法涂覆木纹:顺序进行一个前处理步骤、一个喷涂步骤和一个木纹转印步骤,在前处理步骤中,将铝型材装架后,进行化学脱脂和去氧化皮,然后水洗,利用铬酸盐铬化,再水洗后烘干,在喷涂步骤中,将铝型材挂架后吹尘、擦拭,喷涂氟碳底漆、氟碳面漆,烘干固化。

    在铝材仿木纹转印步骤中,先分别向转印水槽和浸泡水槽中加水加热,然后在转印水槽的水面上平铺木纹膜,再将铝型材的表面与木纹膜接触,将木纹膜上的木纹涂料转移到铝型材表面,再将铝型材转移到浸泡水槽中,之后将铝型材清洗、擦净擦干,进行烘干固化。


铝型材木纹覆膜之铝型材加工喷涂前处理各工艺要素流程及分析

1、铝型材加工后脱脂 
  脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准。铝型材加工喷涂产品脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素:
 
(1)游离碱度(FAL)
 
  脱脂剂浓度适当才能保证zui佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度,FAL过低,除油效果相对较差;FAL过高,不仅造成材料浪费,也给后道水洗增加负担,严重者还会污染后序的表调和磷化。
 
(2)脱脂液的温度
 
  任何一种脱脂液都有zui佳的脱脂温度,温度低于工艺要求,不能充分发挥脱脂作用;温度过高,不仅增加耗能,还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快,而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病,影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。
 
(3)处理时间
 
  脱脂液必须和工件上的油污充分接触,有足够的接触反应时间,才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长,会增加工件表面的钝性,影响磷化膜的生成。
 
(4)机械作用的影响
 
  脱脂过程中,辅以机械作用,采用泵循环或工件移动的方式,可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间;喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。
 
(5)脱脂液含油量
 
  随着槽液的循环使用,油污含量在槽液内会不断增加,当达到一定比例时,脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降,即使通过添加药剂维持槽液高浓度,被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液,必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。

2、酸洗
 
  产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与铝材铁可组成原电池,进一步促使铝材腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈,它不会使铝材工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低。
酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准,影响除锈效果的因素主要有:
 
(1)游离酸度(FA)
 
  测定酸洗槽的游离酸度FA,是验证酸洗槽除锈效果高低的zui直接有效的评价方法。游离酸度低,除锈效果差。游离酸度过高时,工作环境中的酸雾含量较大,不利于劳动保护;铝材表面易产生“过蚀”现象;而且残酸的清洗比较困难,易导致后续槽液的污染。
 
(2)温度、时间
 
  大多数酸洗是在常温下进行的,当使用加热酸洗时,一般控制在40℃~70℃之间,虽然温度对酸洗能力的提高影响较大,但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀,对工作环境的影响也非常不利;并且在完全除去锈迹的前提下,酸洗时间应尽可能短,以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。
 
(3)污染老化
 
  酸液在除锈过程中,会不断带入油污或其它杂质,其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除;当可溶性的铁离子超过一定含量时,槽液的除锈效果不但会大大降低,而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内,加速磷化槽液的污染老化,严重影响工件的磷化质量,一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%-10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液,每一步都对铝型材加工产品质量有影响。
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